生产橡胶制品时最好是是用最低的温度、最短的硫化时间生产最多的制品。优秀的配方应选用最适应橡胶硫化温度的最佳上限、最少的橡胶促进剂用量、最短的硫化时间。今天我们跟大家分享一下橡胶硫化促进剂与硫化时间、温度的关系。

在生产过程中，想要缩短硫化时间，往往是靠增加橡胶硫化促进剂用量或提高硫化温度来实现。实际上，这样做法是不对的，原因如下：

橡胶产品因为硫化温度取决于橡胶的品种，如天然橡胶的最佳硫化温度为145-148℃，丁苯、混炼胶、顺丁胶的最佳硫化温度为148-153℃，硅橡胶的硫化温度为170-175℃。在实际操作时应考虑温差这个因素，温差一般在3-5度。生产中不能随意变动硫化温度，如经常变动会影响橡胶物理特性，在生产过程中也会出现很多问题。

应根据橡胶制品的厚度及操作要求来设定具体的硫化时间。橡胶的导热性较差，产品越厚所需硫化时间越长。因此应根据不同的产品而设定不同的硫化时间，对较薄的橡胶制品应选择较短的硫化时间，而较厚的橡胶工件若硫化时间过短，硫化不彻底，则严重影响产品质量。

一般有两种方法提高硫化速度，一是提高硫化温度。对于物理特性要求不高的产品可通过提高硫化温度，但很难控制，因为按理论计算每提高10摄氏度，硫化时间约缩短一半，所以应根据这个来推断提高多少硫化温度。

二是增加橡胶硫化促进剂用量或改用硫化速度快的促进剂。增减橡胶促进剂来调整硫化速度是常用的一种方法，这是在设定好硫化温度及时间后，再通过增减橡胶促进剂来调节的。调整橡胶促进剂要按照一定方法比例，因为橡胶促进剂及硫磺在橡胶中的溶解度是很小的。当超过它的溶解度它就会析出来，出现喷霜现象，严重的会影响制品的物理特性。

实践证明，一般普通产品橡胶促进剂用量应越少越好。增减橡胶促进剂不应该按比例进行的，应该是增减第2、第3促进剂，提高活化性能，这样就可以有效地控制橡胶促进剂的喷霜问题，从而不影响产品的物性及稳定性。